Die Herstellung von Kohlefaser ist komplex und umfasst mehrere Schritte.
Aber halten wir es einfach:
- Beginnen Sie mit einem Vorläufer: Dabei handelt es sich in der Regel um Polyacrylnitril (PAN) oder Pech. PAN ist das Material der Wahl für die meisten Kohlefasern.
- Verkohle es: Erhitze den Ausgangsstoff im Vakuum auf 2.000–3.000 °C. Dabei verbrennt alles außer dem Kohlenstoff.
- Oberflächenbehandlung: Dieser Schritt sorgt dafür, dass sich die Fasern mit anderen Materialien verbinden.
- Größen: Es wird eine dünne Schutzschicht aufgetragen. Dadurch lässt sich das Produkt leichter handhaben.
Von hier aus werden die Fasern verdreht, gewebt oder in Harze eingebettet, um Verbundwerkstoffe wie kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff (CFK) herzustellen.


Arten von Kohlefaser: Die richtige Wahl treffen
Nicht alle Kohlenstofffasern sind gleich.
Je nachdem, wofür Sie es benötigen, gibt es drei Haupttypen:
- Standardmodul: Ausgewogenes Verhältnis zwischen Festigkeit und Gewicht. Ideal für allgemeine Zwecke.
- Zwischenmodul: Höhere Steifigkeit; wird für Anwendungen eingesetzt, die eine besondere Festigkeit erfordern, wie beispielsweise Bauteile für die Luft- und Raumfahrt.
- Hoher Elastizitätsmodul: Extrem steif, aber spröde. Am besten geeignet für spezielle, stabile Anwendungen (z. B. Satelliten).
Jeder Typ erfüllt einen bestimmten Zweck, weshalb in verschiedenen Branchen unterschiedliche Arten von Kohlefaser zum Einsatz kommen.
Kohlefaserverstärkte Kunststoffe (CFK): Der Wegbereiter
Man hört oft von CFK in Sportwagen, Flugzeugen und Hochleistungsmotorrädern.
Hier werden Kohlefaser und Polymerharz kombiniert, um ein Material zu schaffen, das sich leicht formen lässt und dennoch unglaublich widerstandsfähig ist.
CFK vereint die besten Eigenschaften von Kohlefaser (Festigkeit, Leichtigkeit) mit der Flexibilität von Polymeren.
Deshalb findet man CFK in allen möglichen Bereichen, von Fahrradrahmen bis hin zu Karosserien – es sorgt für Festigkeit, Formstabilität und Langlebigkeit.